成都振动时效技术 预应力消除

振动时效技术又称“振动消除应力法”，国外简称“VSR”技术。它的实施过程是通过振动时效装置的控制系统控制激振器的转数和偏心作用在工件上产生离心力，使工件发生共振（谐振），让工件需时效部位产生一定幅度、一定周期的交变运动，并吸收能量，经过一定时间的振动引起工件微小塑性变形及晶粒内部位错逐渐滑移，并重新缠绕钉扎使得余应力被消除和均化，防止工件变形和开裂，从而达到提高工件尺寸精度稳定性，增强工件的抗变形能力和提高疲劳寿命。
底座振动时效处理
1．振动时效处理
a．主振：根据工件的结构特点采用四点支撑，激振点、拾振点具体位置见照片3。采用手动处理，激振频率4670RPM/min，时效时间30分钟，偏心档位8档。
b．振动：原支撑不变，激振点、拾振点旋转90°，采用手动处理，激振频率4720RPM/min，时效时间30分钟，偏心档位不变。
2．残余应力检测：为了验证振动时效效果，对构振前振后焊接残余应力测试。测试方法选用盲孔松弛法，测点选择14点测点分布见图3，测试结果列在表二中。
表二  底座振动时效测试数据表   单位：MPa
点号 δ1 δ2
 振前 振后 消除率 振前 振后 消除率
1 280.90 201.72 -28.19 16.48 6.88 -58.27
2 227.86 153.40 -44.79 81.74 41.93 -48.71
3 431.62 221.26 -48.74 262.16 64.54 -75.38
4      
5 171.13 115.28 -32.63 9.62 2.41 74.89
6 251.44 136.90 -45.55 111.71 52.38 -53.11
7 200.82 163.27 -18.70 9.10 5.34 -41.35
8 137.92 96.80 -29.81 31.01 24.73 -20.26
9 130.67 95.86 -26.64 12.64 7.02 -44.46
10 187.61 128.43 -31.54 61.64 28.73 -53.39
11 242.37 145.12 -40.13 33.36 25.98 -22.11
12 240.76 151.70 -36.99 250.62 62.19 -75.19
13 213.33 104.40 -51.06 51.38 33.24 -35.30
14 179.57 131.41 -26.82 55.97 30.83 -44.91
平均应力 226.62 141.96 -35.51 75.95 29.71 -49.79
注：测点4应变片损坏
3．结果分析
从测试数据上看，振前平均主应力为226.62MPa，振后平均主应力为141.96MPa，降率为-35.51%。且均化较好。
4．结论
本次工艺处理，残余应力下降率为-35.51%。且均化较好。完全满足了国家行业标准JB/T5926-2005标准要求。说明连铸机底座工件采用振动时效去应力，效果较好，工艺可行
转数范围：2000 R/Min-8000 R/Min；
激振力调整范围：0-50KN；
电机额定功率：1500W；
适宜处理工件重量：≤30吨
稳速精度：±1R/Min；
加速度量程：0-50.0g；
电机额定电流：10A；
电机额定电压：150V；
供电电源电压：交流220V±10%，50HZ±4%；
绝缘等级：E级；
工作条件：环境温度：-10℃—+40℃；相对湿度：不大于80%（25℃）；

通过工艺试验确定振动时效工艺规程
工艺试验的目的在于给出合理的振动时效工艺参数，制定生产实用型的振动时效工艺规程。其目标是降低车架焊接残余应力，以便给出振动时效工艺参数。
根据工艺试验结果确定工艺规程如下：
1．支撑方式
为使车架易于绕中横梁轴扭振和使两纵横梁沿水平方向扭振而采用三点支撑：在龙门梁底部及两侧梁举升轴座下各放一根枕木形成稳定的三点支撑方式。
2．激振点的确定
根据结构型式确定三个激振点，车架前保险杠端点、龙门梁前悬挂板车架纵梁后氮缸悬挂板（激振器夹在纵梁后氮缸挂板上）。
3．工艺参数的制定（见表15工艺参数表）
4．振动时效工艺程序
①将车架按规定方式放好，并垫好枕木支撑。
②将振动时效装置的激振器垂直固定在纵梁后氮缸悬挂板上，并使激振器平面与纵梁垂直，在另一纵梁后氮缸悬挂板垂直方向上固定拾振器。
③扫频：先将激振器偏心调到一档，然后开机自动扫描，画G-f曲线（见图15）。
④时效处理：将激振器偏心调整到三档，开机后将频率调到6350RPM，仔细观察车架处于振动状态后，开始时效处理，时间15分钟，同时绘出G-t曲线（见图15）。
停机后，重新开机并将频率调到8750RPM进行再次时效处理，时间15分钟，同时绘出第二条G-t曲线（见图15）。
⑤扫频：停机后将激振器偏心调回到一档，然后再开机自动扫频，同时绘出振后的加速度频率曲线（红线）。
⑥自动停机后，将激振器移到另一侧龙门梁前悬挂板上固定，其振动平面与龙门梁平行。按上述程序做同样的时效处理：扫频时激振器调到一档，时效时激振器调到三档。时效时间为10分钟。重新绘出一张G-f、G-T曲线图来，至此时效完成。
整个处理时间为40分钟，加上装卡，调试时间约80分钟。共有两个激振点，三个激振频率。
每个车架振动时效处理完成后，可以获得两张曲线图以供存档。
停机后填写时效工艺卡片，并附以上述两强时效曲线图，以供检查。
转数范围：2000 R/Min-8000 R/Min；
激振力调整范围：0-50KN；
电机额定功率：1500W；
适宜处理工件重量：≤30吨
稳速精度：±1R/Min；
加速度量程：0-50.0g；
电机额定电流：10A；
电机额定电压：150V；
供电电源电压：交流220V±10%，50HZ±4%；
绝缘等级：E级；
工作条件：环境温度：-10℃—+40℃；相对湿度：不大于80%（25℃）；

振动时效与热时效比较
振动时效与热时效比较具有节约能源、投资少、工艺简便、减少环境污染、效率高等优点。
1．操作时间对比：热时效108吨汽车车架需用24小时（旧焖火窑已经报废拆除），而振动时效仅需40分钟，即振动时效是热时效工时的1/36。
2．操作繁简程度对比：热时效要起吊、运输、装炉、加热、出炉、再运输、再起吊等一系列繁琐过程，而振动时效可在原焊接场地进行，没有客观条件等不利因素影响。
3．能源消耗对比：热时效仅烧柴油费就需4620元（一个车架需用三吨柴油，1540元/t×3t=4620元不考虑鼓风机用电费用）。
振动时效用电费仅为0.16元（0.3元/千瓦小时×0.8千瓦×小时=0.16元）。因此，振动时效与热时效相比，消耗能源相差悬殊。
4．设备投资费用对比：热时效需要建窑费用为35万元，不包括每年至少一次修窑费用。而振动时效设备一次投资费为6万元左右。即振动时效是热时效设备投资费用的1/6。
5．从材料性能分析：热时效容易造成材料硬度或其它机械性能下降，还容易使构件表面脱碳，并且热作用容易产生组织变化。振动时效可以提高构件的机械强度提高抗变形能力。
总之，振动时效处理比热时效处理更具有机动性、灵活性和广泛的适用性。特别是像108吨汽车车架（长=9001mm）等大型焊接构件振动时效处理更为明显。当车架急需组装时，振动时效可随时在现场进行。
转数范围：2000 R/Min-8000 R/Min；
激振力调整范围：0-50KN；
电机额定功率：1500W；
适宜处理工件重量：≤30吨
稳速精度：±1R/Min；
加速度量程：0-50.0g；
电机额定电流：10A；
电机额定电压：150V；
供电电源电压：交流220V±10%，50HZ±4%；
绝缘等级：E级；
工作条件：环境温度：-10℃—+40℃；相对湿度：不大于80%（25℃）；

振动时效技术在108吨矿用重型汽车车架上的应用经过多次的试验研究，采用振动时效技术降低108吨汽车车架焊接残余应力方面取得了显著的效果。
试验证明，只要振动时效参数选择合理，完全可以用振动时效代替热时效，提高焊接构件疲劳寿命。特别是对108吨汽车车架（全长L=9001mm，重约10吨）等大型焊接构件（见图14），具有比热时效方便、省时、节约能源等突出特点。
主要技术参数
转数范围：2000 R/Min-8000 R/Min；
激振力调整范围：0-50KN；
电机额定功率：1200W；
适宜处理工件重量：≤10吨 
稳速精度：±1R/Min；
加速度量程：0-50.0g；
电机额定电流：80A；
电机额定电压：2000V；
供电电源电压：交流220V±10%，50HZ±4%；
绝缘等级：E级；
工作条件：环境温度：-10℃—+40℃；相对湿度：不大于80%（25℃）；