小型养殖场污泥脱水机制造商

目前污水处理机械脱水常用有带式、板框式、离心式、叠螺式、隔膜式压泥机，因为各种有各自的优势及特点，所应用的范围也不同，本文详细介绍这些常见压泥机的特点及各种类型压泥机的性能对比!压泥机的分类、原理及优缺点1、带式污泥脱水机原理：由上下两条张紧的滤带夹带着污泥层，从一连串有规律排列的辊压筒中，呈S形经过，依靠滤带本身的张力，形成对污泥层的压榨和剪切力，把污泥层中的毛细水挤压出来，从而实现污泥脱水。优点：价格较低，使用普遍，技术相对成熟。缺点：易堵塞，需要大量的水清洗，造成二次污染。2、板框式污泥脱水机原理：在密闭的状态下，经过高压泵打入的污泥经过板框的挤压，使污泥内的水通过滤布排出，达到脱水目的。优点：价格低廉，擅长无机污泥的脱水，泥饼含水率低。缺点：易堵塞，需要使用高压泵，不适用于油性污泥的脱水，难以实现连续自动运行。3、离心式污泥脱水机原理：由转载和带空心转轴的螺旋输送器组成，污泥由空心转轴送入转筒，在高速旋转产生的离心力下，立即被甩入转鼓腔内。由于比重不一样，形成固液分离。污泥在螺旋输送器的推动下，被输送到转鼓的锥端由出口连续排出;液环层的液体则由堰口连续“溢流”排至转鼓外靠重力排出。优点：处理能力大。缺点：耗电大，噪音大，震动剧烈;维修比较困难，不适于比重接近的固液分离。

工作原理讲解：工作时转鼓、螺旋推料器同时同向高速旋转，转鼓与螺旋推料器在差速器的作用下形成5-30转/分的差转速（差速器可由变频器控制自动调节），当混合液经进料管从中心轴进入高速旋转的转鼓内，在高速旋转产生离心力的作用下，利用固液两相的密度差，使固相颗粒*与水产生分离，沉积在转鼓内壁上，与转鼓作相对运动的螺旋叶片不断将沉积在转鼓内壁上的固体颗粒刮下并推出排渣口。分离后的清液经液层调节板开口溢流出转鼓。从而实现离心机对物料连续分离的工作的原理。

优点解析：

1.我们的主辅电机各采用一台变频器驱动，辅电机在转鼓差速作用下，始终处于发电状态。由于采用双电机共直流母线的驱动方案，能够合理利用辅电机产生的电能，较好的解决了能量回收问题。达到节能的效果。

2.占地面积小，处理量大，自动化高，节省人工成本，对粘性污泥适应性强，加药量少

3.污泥处理后含水率在10%--80%，对悬浮物的去除率高达98%（处理后渣质的含水率跟物料的性质有关，具体情况具体分析）

4.进料口、排渣口以及螺旋叶片的耐磨设计，延长设备使用寿命。*特的水位调节装置，锥转鼓处的防积泥设计提高了设备的灵活性。机座的防震减震设计，使设备在运行过程中更加平稳低噪音。

5.可靠的整机密封性能。

本处理系统的可靠性主要表现在几个方面：

（1）整体设计的可靠性，即对渣浆处理的及时性、浆液质量的适应性；

（2）处理能力的富裕配置，包括设备整机和组配设备的备用功能；

（3）设备本身的性能、质量、使用寿命等的可靠性；

（4）通过管路系统及阀组对各组设备进行切换，互为备用。                                    

处理设备的备用和安全性**                                 

（1）设备配置的备用性。同时制造厂家承诺24小时内完成维修应答。所以，此备案也能保证施工的正常进行，不会延误工期。

（2）系统的安全性整机处理碴浆能力大，达到100 -1200m3/h；净化除砂率高，可达95%以上。操作简单LW泥浆离心机泥浆处理系统故障率低、安装、使用及维护方便，使用效果好，分离效率高，可适应于各种沙场开采施工中在不同区域的施工过程。结构先进、通用化程度高、运转可靠及拆装维修方便等优点；保证设备的长期正常运转。电气控制采用了变频启动控制系统（可用PLC实现全自动控制），接线简单，抗干扰能力强，维护、维修方便。

实施效果

（1）完全满足沙场开采正常的掘进能力，提高了生产效率。

（2）由于经过处理后泥浆的含水率25%-40%，排放量大大减少，运输方便，避免因泥浆排放问题造成环境污染，利于环保。

上述结构的主要部件说明： 

1、转筒：分直转筒、锥转筒及端盖优质碳钢或不锈钢制成，其上有出水口和出泥口设置，其转筒的长度与转筒内径间的比例称谓长径比。应根据污水性质选择较为适应的型号    

2、螺旋推料器：优质碳钢或不锈钢制成，由芯管与叶片组成，叶片工作位置焊有硬质合金耐磨块，提高其使用寿命，它与转筒工作时保持一定的差转速，以便完成排渣的功效    

3、差速器：分为摆线与行星结构，通过它来完成转筒和螺旋间保持恒定的差转速，以便排渣。可用变频控制或更换带轮及变速完成。     

4、机座：在承转筒的主要部件，矩型钢焊接而成，以减板器悬置于基础架上，因而整机可自由摆放，*用底脚固定更便于安装。    

5、罩壳：优质碳钢或不锈钢制成，用于集中排水及排泥的主要部件，分为出泥口与出水口，以便于泥、水的输运。