邹平县颗粒机规格

颗粒机模具"环模"出现质量问题的原因
今天我们所讲的内容是关于颗粒机的部件环模的质量出现的问题的原因是什么，想要解决这个问题，首要的关键问题是需要解决颗粒机原料的问题，选择正确的原料是颗粒机设备生产线中重要的一道生产工序，所以我们应该重视起来这一点。颗粒机模具环模出现质量问题的原因：
颗粒机环模模具
固定螺栓过短； 螺栓质量问题及材料（8.8级) ； 固定螺栓过长； 金属损坏环模； 固定螺栓孔藏有污垢 ； 颗粒机环模传动轮缘或抱箍磨损 ； 新旧环模及压辊； 压辊调节过紧； 偏心轴调节方向错误； 过高的开孔率或错误的减压孔； 环模安装倾斜； 传动轮缘或进料旋转锥轮环不洁净； 环模磨损过度； 环模持续**载。
再一个需要注意的地方是固定的螺母过短所导致的，当然颗粒机环模螺母也不能过长这样会损坏到颗粒机内部的金属环模，想要解决这个问题，在日后使用的时候要固定螺栓孔不能藏有污垢，幻魔的安装需要参照标准的说明，不偏不斜才可以，如果环模安装不正也会对颗粒的环模造成一定的威胁，后就是对颗粒机以及颗粒机的内部环模部件进行定期的检查保养，对那些磨损较严重的环模要立即换去。
关注我们使用的颗粒机环模设备从我们的自身出发，好好的去保养它们爱护他们才会给我们带来更多的收获和更大的利益。

木屑颗粒机如何，是如何工作的？
木屑颗粒机的固体成型生物质燃料行业顺应时代环保要求是为了防止原材料反弹回原先的形状，使其保持一定的样式和強度，压缩流程*添加任何黏合剂，是指纤维料的物理成型，从秸杆、木屑等生物质的组合而成来说，主要由纤维素、半纤维素、木质纤维素及其树脂、蜡等成分组合而成。在组成生物质的各类成分中，木质纤维素被广泛认为是生物体内具有的、的内在粘合剂。在常温状态，本来木质纤维素的关键部分不溶于所有**溶剂，但木质纤维素属于非晶体，沒有熔点但有软化点。当溫度**过70℃一110℃左右时变软，黏合力开始提升，这时在外界施加一定的压力，可让其与纤维素、半纤维素等紧密黏接，直接与相邻的生物质颗粒相互胶接在一块儿。成型燃料经冷却变凉后，強度增加，即可获得焚烧特性类似于木料的棒状、小块、颗粒状生物质固体成型燃料。

饲料颗粒机的工作原理？
原理：
颗粒饲料机（产量100-1000公斤/小时），以圆周运动为原理，模板、压辊采用优质合金钢经特殊处理，主轴及平模在摩擦力作用下，带动压辊自转，物料在压辊与模板之间高温糊化，蛋白质凝固变性，在压辊挤压下从模孔中排出，制成的颗粒经甩料盘送出机外，通过切口可调颗粒长短。
在造粒过程中不需要加水，不需烘干，经自然升温达70度左右，可使淀粉糊化，颗粒内部熟化深透，表面光滑，硬度高，可长期储存，是养兔、鱼、鸡、猪、羊、牛专业户及中小型饲料加工厂降低养殖成本，提高经济效益的理想设备，机型。
注： 该机在加工颗粒饲料自然升温达70度左右，能加入各种添加剂药物，营养损失较小。颗粒表面光洁，硬度适中，内部熟化程度深透．又能杀灭能致病微生物及寄生虫，而保证饲料质量，可用于养兔，鸡，鸭，鹅，鱼，猪，水产品等。

环模颗粒机轴承故障频发的原因及解决方案
不同的型号决定了颗粒机的产量，扩大了环模颗粒机的使用范围。环模作为颗粒机的核心部件，其研发及创新一直是颗粒机厂家们的不断追求。
2004年新机使用后，环模内固定压辊的支承轴频繁出现断轴故障，平均20d换轴一次，短2d一次，每次1～2根。设备生产厂家人员分析故障原因后认为：频繁发生断轴是由于颗粒料含乳清粉成分偏大所引起。断轴问题不仅影响颗料饲料正常生产，还增大制粒生产成本。为解决频繁断轴故障，2年多来，厂家先后采用增大支承轴轴径(从+=18 mm增大至22 mm)，更换压辊轴套等多种改进措施，使断轴频率稍有降低，但故障一直没有得到根本解决。
勇峰机械有限公司生产销售颗粒机、新型颗粒机、秸秆颗粒机等生物质燃料成型机械设备。
为找到消除断轴办法，2007年我们对故障原因进行分析，依据分析结果，加工2支有弹性的支承轴并安装上机试用，结果表明：在制粒工艺参数相同情况下，弹性支承轴寿命**过210 d（至2008年6月21止），尚未发生断轴现象，很好地解决了断轴问题，且产量不下降。
同时我们了解到**的制粒机也存在类似的问题。为给同型号制粒机用户提供一个参考，现将解决支承轴断裂方法介绍如下。
1支承轴的作用与环模、压辊的结构关系
制粒装置的环模内有2个压辊（含匝辊轴）．2根支承轴和一块前板；支承轴的一端分别以螺纹紧固在座板上，另一端分别穿接前板中间2个孔位对前板起支撑作用，前板对2个压辊的悬臂端起固定作用（压辊悬臂轴端有摆动的角度y1，所以需由前板固定）。2个压辊与环模有装配间隙B1、B2。当环模转动时，两个压辊随环模转动，当粉料被喂入环模和压辊形成的挤压区即被逐步挤压，并从环模孔挤出形成颗粒料。
二：断轴原因分析
我们分析，挤压粉料过程压辊是有振动的，而振动结果引起支承轴断裂。造成压辊振动的原因是2个压辊受到往复变化挤压力而引起的。从图la中可见，当粉料被压辊挤压出环模过程中，粉料对压辊同样产生很大的挤压力：由于喂人到两个压辊间隙粉料量瞬间不能相等，因此间隙B．、B：所形成的挤压力(x轴向)分别对2个压辊产生方向相反、大小不等的推力F2和-Fi，由于F-Fi≠O，所以动态推力差AF=F2-FI随之产生；若AF足够大且在往复变化的条件下，2个压辊（与前板）便发生X轴方向振动。
压辊振动还与环模转速有关，环模每转动一定角度都可能使AF方向和大小发生变化，如按环模转速=360 r/min分析，压辊振动频率应远大于6 Hz。
由于压辊和前板(见图la)产生X轴方向振动，而起支撑前板作用的支承轴体强度不足以抑制振动的发生，所以其悬臂端也随前板一起振动：振动使轴体产生反复弯折作用，而轴体揉性又不够，一段时间后，材料产生应力疲劳，继而引起断轴，这是支承轴断裂的主要原因。
除X方向的振动外，如果考虑到挤压粉料时环模会有微小的弹性变形和径向跳动，前板（因压辊挤压粉料而产生的扭转矩M），压辊轴与衬套间隙磨损增大等因素影响，压辊与前板振幅会更大，支承轴受力状况更为复杂，更容易发生断轴情况。
三：解决断轴方法
断轴的发生证明支承轴是处于振动受力状态的，而解决断轴简易方法是改变支承轴的结构以适应振动的要求。据此分析我们重新设计支承轴并满足以下要求：
①支承轴的尺寸符合原轴装配要求：
②支承轴固定后能承受前板产生的扭转矩M;
③支承轴的截面积S≥原轴Sl，保证支承轴的强度要求：
④考虑支承轴自振频率远大于6 Hz;
⑤保证轴端的振幅处于材料的弹性极限范围内。在环模的约束下，支承轴悬臂端振动的幅度B是有限的（B≤1.5mm），设计支承轴端点挠度yn≥B。。按轴悬臂梁挠度公式（参见<机械工程设计手册》）计算：
Ymax=PL3/3EI≥1.5mm
式中：p一轴端载荷(N)；
L一杆长(mm)；
E一材料弹性模数(MPa)；
I—截面轴惯性矩( mm4)。
按上要求，我公司所加工的弹性支承轴在使用中达到了预期效果并验证上述分析和计算是正确的。图3所示是外形图，图3中弹性段具体结构是以多薄片组合而成。