全自动饲料机 厂家供应

颗粒饲料投喂的注意事项：
1.颗粒饲料投喂前，家禽牲畜一般需要驯饲6—7天，目的是使其逐渐习惯采食颗粒饲料机设备生产的饲料。饲喂期间建议每日投料2次，自由采食。傍晚时，补充以少量青干草，有利于提高饲料消化率。颗粒饲料的日给量以每天饲槽中有少量剩余料为标准。一般净重30—40公斤的羊，颗粒料日给量为1.5公斤，净重为40—50公斤的羊，日给量约为1.8公斤。动物在采食颗粒饲料比自由放牧时需水量要多，缺水的情况下畜禽是拒绝的。所以在日饮水不少于2次的情况下要定时饮水，如果是自动饮水器则更为理想。
2.颗粒饲料如果不小心遇水会膨胀破碎，进而影响动物采食率和饲料利用率。因此饲喂颗粒饲料一般在枯草、断草期进行，避开潮湿的雨季。
3.颗粒料饲喂开始前，需先进行驱虫和药浴。对患有疾病疫病的畜禽需先对症**后，再较好地使用饲料。适当延长饲喂时间将有可能获得较大的补偿增重，进而达到预想的饲喂效果。

成为广大养殖户和饲料行业急待解决的首要问题，秸秆生化饲料既降低了成本，又满足了畜禽要求，给饲料业带来了新的生机。秸秆颗粒饲料是将作物秸秆经微生物发酵处理，再与其它物料配置而成，经颗粒机压制成营养丰富的颗粒饲料，具有以下优势：
1）易消化、饲料报酬率高。制粒时升温糊化增强酶的活性，易于畜禽吸收。用全价颗粒饲料喂养畜禽，与粉料相比，可提高饲料报酬率10-20%；饲喂育肥猪，平均日增重提高14%，料肉比达3-3.5:1；喂鸡平均日增重提高15-20%；喂鱼可节约成本37%左右。
2）适口性好，动物采食量大。 3）防止畜禽挑食、减少浪费。
4）饲料密度大，便于贮运。
农作物秸秆加工成微生物颗粒饲料具有很多优点：
1、制作过程中在机械自身压力下，温度可达80℃～105℃，能使饲料中的淀粉发生一定程度的熟化作用，产生一种浓香味，再加生物处理营养成份好、消化吸收率高，且饲料质地坚硬，符合猪、牛、羊的啮啃生物特性，提高了饲料的适口性，易于进食。
2、颗粒形成过程能使谷物、豆类中的制因子发生变性作用，减少对消化的不良影响，能杀灭各种寄生虫卵和其他病原微生物，减少各种寄生虫病及消化道系统疾病。
3、秸秆生物颗粒饲料体积小、容量大。适口性好。营养成份好、饲喂方便，利用率高，便于控制饲喂量，节约饲料，干净卫生，减少污染 。尤其是养鱼，由于颗粒饲料在水中溶解很慢，不会被泥沙淹没，可减少浪费。
4、秸秆生物饲料技术是继秸秆青贮、秸秆氨化之后的又一重大创新。它与其他技术相比具有制作时间短、周转快、供应及时投入成本低，产出效益高、防病治病、抗应激、净化环境、生产安全等特点.

加工因素
不少饲料厂由于颗粒机的工艺安排和操作技术的问题，致使产量达不到预期设计要求，并且颗粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。现就制粒工艺过程中影响制粒机生产效益的主要原因分析如下：
原料因素
原料因素直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化，这些原料经过调质后，有一定的粘性，有利于颗粒成形。对粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。一般添加量1%左右，添加量过高，容易造成颗粒松散，如果需要添加较多的油脂，可以考虑制粒后喷涂，特别适用于生产高能量饲料。粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料调质，也易制粒成形。从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加环模和压棍磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料糊化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。因此，通常生产畜禽饲料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm筛板，即能避免粒度过细的弊端，又保证饲料充分调质所需的粒度，利于减少颗粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均匀度，因为饲料配方组成复杂，各种原料比重差异较大，对于不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度变异系数达到5%左右。
料量控制
为了使制粒机不停顿地均衡地满负荷工作，必须使进入制粒机的物料流量满足制粒需要，进料结构要有效地消除因结块而造成的进料时断时续的现象。以SZLH40制粒机为例，料流量不应小于10T/H，要在实际生产中通过调整喂料器的料流稳定，比较合理的是在制粒机上方直接装一缓冲仓，如果不设置该缓冲仓，或者缓冲仓与喂料起之间有较长的连管（0.5m以上），就难以保证来料量稳定。许多饲料厂在制粒机生产效率不正常时，只是忙于在制粒机本身找原因，而忽视了来料因素，实际上很多时候生产效率下降是由来料流量不稳定而造成的。一般来说，当制粒机运转平稳正常，蒸汽供应充分，进料闸门全部打开，喂料机转速调到额定值而主电机工作始终达不到额定电值时，即可判断来料流量不足，这时应查明原因，辩症施治。
生产操作
正确控制压辊与压模间隙。辊模间隙太小，压模与压辊容易磨损，并且**噪音大；间隙太大，则影响物料挤压。一般控制在0.05～0.30mm。调整时可用塞尺测量，无塞尺目测也可以。以新模新辊为例，目测压模压辊似靠非靠，但无物料时主机转动压模不能带动压辊为宜，特别强调新模应配新辊，间隙应小些。另外压辊要加足黄油（通常选用耐高温7号锂基脂），避免因温度过高烧坏轴承。同时也要对喂料刮刀进行调整，否则会使物料难以进入压辊与压模之间，一部分物料会从压模罩船串出，形成颗粒粉化粒高，调整结果应是刮刀上部边缘曲线与压模、压模罩间隙基本控制在2~3mm之间，刮刀前端伸入压模位置不宜**过压模内孔的沉割槽。制粒机各部位调整好后，可以开机制粒。先开制粒机、调质器、喂料器，此时喂料器应处于小供料状态。为防止机内杂物进入压模，应该打开操作门上的机外排料门，排净机内混有杂物的料。待杂物料干净后，即可将物料导入压模。为慎重起见，手应握住机外排料门手柄，先让部分料进入压模，然后观察是否有颗粒顺利出模，并同时注意电流变化。如果颗粒能正常制出，电流较平稳，波动幅度不大，没有达到额定电流，那么可以加大物料流量，并同时增加蒸汽量。
环模
制粒过程中物料能否被挤压通过压模取决于模孔中所能产生的压力和摩擦力的大小。这跟物料与压模壁之间的摩擦系数、水分含量、原料粒度、温度、物料可塑性变形部分的缓冲时间和物料的可压缩性有关，这些特性与压模孔深和孔径密切相关。一般来讲，压模孔径压缩比宜采用1:8～1:13（即模孔与压模的有效厚度比），压模的压缩比小，压模孔的有效长度短，物料在压模孔中形成的压力小，容易挤出环模，因此，产量高，但制出的颗粒松散，含粉率高，外观不光滑；反之压缩孔的有效长度越长，物料在压模孔中的压力越大，相应制出来颗粒紧密度高，颗粒光滑质量好，可降低含粉率，但制粒机产量会下降，当然吨电耗也相应增加。因此，饲料厂家在生产不同规格与品种的颗粒料时，所选用的环模孔径比会有所不同。