江门高铬锤头 可加工定制

高铬复合锤头，即锤柄使用高锰钢，锤头工作区使用高铬合金，将两者复合起来，使锤头头部具有高硬度，而锤柄部具有高韧性，充分发挥两种材料的各自优点而克服单一材料的缺点，满足锤头使用性能要求。特别适用于破碎高硬度物料，如石英石、玄武岩等。但其制造工艺复杂，工艺要求较严格，价格较高。




随着耐磨材料的不断发展，高锰钢已渐渐不适合现代铸造业的发展。被铬钼合金钢、高铬铸铁和镍硬铸铁代替。但是高锰钢的高韧性特点是其他耐磨材料无法比拟的。除了应用在破碎机锤头生产中，Mn13,Mn13Cr2和Mn18Cr2也适用于大、中型破碎机齿板、轧臼壁、破碎壁和大型挖掘机斗齿等强冲击工况，还可做球磨机、半自磨机、自磨机衬板。其中，合金化高锰钢耐磨锤头、质量可靠，耐磨性为传统高锰钢的3倍，该破碎机锤头广泛应用于国内新干法水泥生产线所配套的大型石灰石破碎机。



硬质合金锤头与其他材质相比，具有更高的硬度、抗弯强度及冲击、抗热疲劳韧性，热硬度好、低成本等特点，解决了高猛材质易出现的裂纹、脱焊、崩口、掉块等等问题。经生产实践验证，该材质锤头具有以下优点：**高耐磨性能，是高猛钢锤头的20倍以上。具有良好的抗机械冲击、热冲击性能。适用范围广，基本上可以适应于所有的破碎行业。


高锰钢是较常见，也是应用较广泛的材质，常被用在锤式破碎机锤头等耐磨配件生产中，高锰钢破碎机锤头韧性好，工艺性好，价格低，其主要特点是在较大的冲击或接触应力的作用下，表面层将迅速产生加工硬化，其加工硬化指数比其他材料高5~7倍，耐磨性得到较大的提高。但是高锰钢破碎机锤头对破碎机整体性能要求较高，如果在实际工作中物理冲击力不够或接触应力小，则不能使表面迅速产生加工硬化，从而发挥不出其应有的耐磨性。所以望广大客户使用前应根据设备实际参数选用，必要时可以对设备改造，使其发挥较大经济效益。


通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于铸件。锻造锤头因为价格便宜，经济耐用等特点深受广大用户青睐。高硌合金破碎机锤头硬度优良，是一种优质的耐磨材料，在有支持锤架的细碎机(*三代制砂机)和反击式破碎机上得到了广泛应用，但高铬合金韧性较差，在没有锤架支撑的情况下容易发生断裂。


双金属锤头是运用于锤式破碎机的主要配件，在铸造生产中属于易损件，除了破碎工作中受到的磨损以外，还会受到物料的冲刷，锤头的表面形状就会发生变化。锤头在工作初期表面形状未发生改变时，锤头主要受到撞击磨损，物料以正向力撞击金属表面产生塑性变形和撞击坑。当锤头的工作面磨成圆弧后，此时其表面受力发生了变化，前者对锤头产生撞击作用，后者对锤面造成切削、冲刷。尽管物料的撞击可产生一定量的加工硬化，但冲击力还不足以使锤头的工作面形成坚固的硬化层，造成锤头的耐磨性不够，较终使得锤头在破碎工作中失效。



其实，影响破碎机锤头耐磨性能和使用寿命的主要因素是石料中的二氧化硅含量，现代工业下的技术表明：采用硬质合金锤头在耐磨性上表现良好。当然，也有一些厂家会对锤头进行改良，如在锤式破碎机锤头厚度上增加了15mm，其端部宽度增加了20mm，悬挂孔到端部的长度增加了10mm，悬挂处外圆的半径由90mm变为75mm等，以此来改善破碎机锤头的综合性能。

目前国内市场上主要有高锰钢锤头、高铬合金锤头、硬质合金锤头等，但其耐磨性都不够、使用寿命也很短。要保证锤头的耐磨度，还要保持足够长的寿命，这时候就需要发明一种新工艺来改进锤头的寿命，能够使锤头兼具高硬度和耐磨性。双金属锤头的发明无疑解决了这个难题。破碎机工作时物料从喂料口进入破碎腔，与高速旋转的锤头相撞击，被破碎的物料落在有空隙的蓖条上，再经过反复破碎，破碎后符合要求的细小物料通过蓖条缝排除。




生产双金属锤头的厂家越来越多，竞争力也越来越大，同时市场也很混乱。一是生产成本的上涨，各项投入都需要大量资金；二是利润低，厂家之间采取的各种促销方法使利润越压越低。为了迎合市场的发展，厂家只有将技术再升级才能满足客户的需求，要抓住发展契机，给自己寻求更多的发展机会，创造更大的效益。